该项目方案总体规划从业务数字化、数字业务化、数据资产化入手，推动传统业务创新转型升级，加快转变过去固有的业务模式以工业大数据为核心，以数字孪生为技术突破，打造全新钢铁流程工业互联网平台。覆盖全流程、全产业链、全生命周期的工业数据，逐步打通各个系统，汇聚生产和经营各项专业数据，横向到边、纵向到底，打破数据烟囱，形成“流程管控+数字智能”双驱动的工业互联网架构，实现“数据赋能、业务增效”。

该项目以云数据中心为基础平台依托，集成生产运营等工业应用场景，建立面向制造环节全过程的工业大数据资源聚合和分析应用平台，对生产、设备、能源、经营等系统数据进行采集汇聚、整理、存储，以大数据、人工智能为手段，打造数字孪生系统，挖掘数据的深层次价值，贯通生产、客户服务、供应链协同等业务场景，实现产供销深度协同，提高生产质量、效率和资产运营水平赋能企业高质量发展。

该项目通过两年的分项实施，实现鞍钢股份全要素、全流程、全价值链深度互联，推动生产和服务资源优化配置，全面提升公司管控水平，创造显著价值效益。其中，以鞍钢股份大数据中心为核心，通过构建热轧、冷轧数字孪生系统，减少故障停机时间，提升产能0.5%，减少因退火温度不符造成的钢卷改判量240吨/年。通过全流程钢轧质量大数据分析管控系统通过上下工序协同优化、横纵向集成，实现冷轧产品现货降低10%，成材率提高0.5%；减少工序间产品缺陷传递，质量控制集成能力显著提升，减少断带事故3次/月。通过设备在线监测与智能诊断平台目前已覆盖了鞍山本部、鲅鱼圈基地关键机组A类设备，实现对设备故障和设备寿命的科学预判，提升定修的精准性，降低关键设备长时间停机的风险隐患。设备故障停机时同相比系统上线之前降低5%以上。通过实施能源管控大数据系统项目后，优化作业岗位人员600余人；通过制氧机负荷自动调整减少加工空气量4000m³/h；建立水效分析模型,控制系统均衡用水,吨钢取水量下降9.5%。